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L’industrie 4.0

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Temps de lecture : 6 minutes

La façon dont nous fabriquons nos produits est en pleine mutation grâce à la numérisation de la fabrication. Cette transition est si convaincante qu’elle a été baptisée Industrie 4.0 pour représenter la quatrième révolution industrielle.

Si certains considèrent l’industrie 4.0 comme un simple mot à la mode, les changements majeurs se produisant dans la fabrication méritent notre attention.

Définition

L’Industrie 4.0 fait référence à une nouvelle phase de la révolution industrielle qui se concentre fortement sur l’interconnectivité, l’automatisation, l’apprentissage automatique et les données en temps réel.

L’Industrie 4.0, qui englobe l’IoT (Internet Of Things = internet des objets) et la fabrication intelligente, associe la production physique, les opérations à la technologie numérique intelligente et aux mégadonnées pour créer un écosystème plus holistique et mieux connecté pour les entreprises qui se concentrent sur la fabrication et la gestion de la chaîne d’approvisionnement afin de produire mieux.

Bien que chaque entreprise et organisation opérant aujourd’hui soit différente, elles sont toutes confrontées à un défi commun: le besoin de connectivité et l’accès à des informations en temps réel sur les processus, les partenaires, les produits et les personnes.

Quel but ?

Aujourd’hui l’industrie se veut de plus en plus propre, économique et responsable.

Cela est rendu possible grâce à l’analyse du flux complet de production en temps réel, à l’optimisation de l’utilisation des machines et à l’interconnectivité entre les systèmes (M2M).
Cela implique également la maintenance des matériels, qui est désormais liée à leur utilisation et avec une visualisation des éléments impactés.

L’objectif est de produire mieux et plus rapidement, en optimisant sa chaîne de production en 7 points majeurs :

  • Contrôler et adapter en temps réel le flux de production.
  • Maîtriser l’optimisation de la chaîne de fabrication.
  • Exploiter les statistiques de production pour améliorer ses résultats.
  • Anticiper les arrêts de production liées aux maintenances.
  • Identifier immédiatement les non conformités dans la qualité.
  • Gagner en réactivité en cas de panne.
  • Stocker les historiques de fabrication.
 
Les solutions de l’industrie 4.0 permettent en outre aux fabricants de prédire quand des problèmes potentiels vont survenir avant qu’ils ne se produisent réellement. Sans systèmes IoT en place dans une usine, la maintenance préventive se déroule en fonction de la routine ou du temps. En d’autres termes, c’est une tâche manuelle. Avec les systèmes IoT en place, la maintenance préventive est beaucoup plus automatisée et rationalisée.
Les systèmes peuvent détecter quand des problèmes surviennent ou si des machines doivent être corrigées, et peuvent vous permettre de résoudre des problèmes potentiels avant qu’ils ne s’aggravent. L’analyse prédictive permet aux entreprises non seulement de poser des questions réactives telles que «que s’est-il passé?» ou «pourquoi est-ce arrivé?», mais également des questions proactives telles que «que va-t-il se passer» et «que pouvons-nous faire pour l’empêcher de se produire? “.
Ce type d’analyse peut permettre aux fabricants de passer de la maintenance préventive à la maintenance prédictive.

EPS et l'Industrie 4.0

En tant que fournisseur et partenaire de nombreux industriels depuis plus de 30 ans, notre approche s’est naturellement tournée vers les besoins et contraintes de nos clients.
Avec nos partenaires fabricants historiques, nous avons développé l’industrie 4.0 dans certaines de nos solutions afin de répondre à cette demande grandissante.

Ainsi, les tables de découpe M1 sont reliées à votre ERP ou logiciel de gestion/suivi grâce à notre programme Athenea pour un traitement automatisé, plus rapide et sécurisé de vos productions et données de fabrication. Les informations nécessaires à votre production et à son suivi sont alors échangées entre les machines connectées. Athenea gère ainsi le stockage, les chutes, les files de productions par commande ou tissu, l’optimisation des découpes/imbrication.

Après la découpe, un QR code d’identification est imprimé sur étiquette adhésive et déposé sur les découpes. Ce QR code reprend les informations nécessaires à la confection, l’application (fourreau, zip, etc) mais également les paramètres de soudure (température, temps de soudure/refroidissement, seamless, offset, etc).

Les soudeuses automatiques Hera équipées du dispositif Industrie 4.0 sont elles-aussi reliées au réseau grâce à un routeur WIFI intégré et d’un lecteur de QR codes.

Cela vous permettent l’accès a un grand nombre de données et statistiques, tout en automatisant le traitement des informations.

La lecture de QR code préalablement appliqué à la découpe permet une mise en œuvre plus simple, plus rapide et plus sécurisée. Le risque d’erreur lié à la saisie est quasi nul et l’accès à l’utilisation de la machine est simplifié.
Reliée à votre réseau, la soudeuse Hera vous donnera toutes les données de production dont vous avez besoin pour vos statistiques (nombre de fourreaux, de zip, nature des tissus soudés, productivité et optimisation, utilisation opérateur, etc), mais permet également la sauvegarde de tous les paramètres.

En cas d’anomalie, le service technique EPS ou le bureau d’ingénierie du fabricant Matic peut prendre la main à distance pour diagnostic ou mise à jour logicielle.

Étape suivante

Depuis toujours, nous travaillons, en partenariat avec nos fournisseurs, au développement de nouvelles solutions pour toujours mieux satisfaire nos clients et leur offrir des matériels innovants et haut de gamme.
Les automatisations et la connectivité reprises dans l’Industrie 4.0 tendent à se généraliser et à faire partie de l’environnement industriel. 
L’adaptation de telles solutions peut parfois prendre plus de temps en fonction des matériels, qu’ils soient intégrés dans une chaîne de production ou non, mais chacun s’efforce de proposer des solutions complètes, qui bien souvent, sont réalisées sur-mesure afin de répondre au mieux aux cahiers des charges.

La connectivité s’étend au-delà des machines et du réseau interne. Par exemple, nous développons actuellement avec les fabricants de tissu la possibilité de lire le code barre d’un rouleau avant la mise en stock afin de connaître et enregistrer la laize, la longueur, le coloris, les contraintes techniques et les éventuels défauts ainsi que leurs emplacements.

Gain de productivité et diminution des défauts de production (SAV), voici l’objectif rêvé par chaque fabricant. 

Alors que l’Industrie 4.0 évolue sans cesse et que nous n’aurons peut-être pas une image complète avant plusieurs années, les entreprises qui adoptent ces technologies réalisent rapidement tout le potentiel de l’Industrie 4.0. Ces mêmes entreprises recherchent également à perfectionner leurs effectifs actuels pour assumer de nouvelles responsabilités professionnelles rendues possibles par l’Industrie 4.0 et ainsi recruter de nouveaux employés possédant les bonnes compétences.

Glossaire

Retrouvez ci-dessous les sigles ou termes les plus souvent utilisés lorsqu’on fait référence à l’Industrie 4.0.

  • Enterprise Resource Planning (ERP): Outil informatique de suivi et gestion des informations commerciales ou techniques au sein d’une entreprise.
  • IoT: abréviation de “Internet of Things” (internet des objets), est un concept faisant référence à la connectivité entre les objets physique comme des capteurs ou machines et le réseau internet.
  • IIoT: abréviation de “Industrial Internet of Things” (internet industriel des objets), concept faisant référence à la connectivité entre les personnes, données, et machines nécessaires à la production.
  • Big data: Big data fait référence à de grands ensembles de données structurées ou non qui peuvent être compilées, stockées, organisées et analysées pour révéler des modèles, des tendances, des associations et des opportunités.
  • Intelligence Artificielle  (IA): L’Intelligence Artificielle fait référence aux capacités informatique de réaliser des tâches et prendre des décisions là où seule l’intervention humaine était alors requise.
  • M2M: Sigle définissant une action de machine à machine (machine-to-machine), fait référence à la communication entre deux machines (ou plus) via une connexion sans fil ou reliées à un réseau d’entreprise.
  • Numérisation (Digitization): La numérisation dans ce contexte fait référence au processus de collection et de conversion et traitement de différents types d’information au format numérique (aussi appelé digital).
  • Usine intelligente (Smart factory): Il s’agit d’une usine ou unité de fabrication qui investit dans la technologie, les solutions et les approches de l’industrie 4.0.
  • Apprentissage Automatique (Machine learning): L’apprentissage automatique fait référence à la capacité qu’ont les ordinateurs d’apprendre et de s’améliorer par le biais de l’intelligence artificielle, sans être explicitement avertis ou programmés.
  • Cloud computing: Le cloud computing fait référence à la pratique consistant à utiliser des serveurs distants interconnectés, hébergés sur Internet pour stocker, gérer et traiter les informations.
  • Traitement des Données en Temps Réel (Real-time data processing): Le traitement des données en temps réel fait référence aux capacités des systèmes informatiques et des machines à traiter les données de manière continue et automatique et à fournir des informations et des résultats en temps réel, en temps quasi réel ou en temps masqué.
  • Écosystème: Un écosystème, en termes de fabrication, fait référence à la connectivité potentielle de l’ensemble de vos opérations: inventaire, stock et planification, gestion de la chaîne d’approvisionnement et exécution de la fabrication.
  • Systèmes Cyber-Physiques (CPS): Les systèmes cyber-physiques, également connus sous le nom de cyber-fabrication, font référence à un environnement de fabrication compatible avec l’industrie 4.0 qui offre la collecte, l’analyse et la transparence des données en temps réel sur tous les aspects d’une opération de fabrication.